湖南华曙高科技有限公司（简称“华曙高科”）创始人许小曙，不久前发现自己汽车的电动摇窗尼龙轴承坏了。

这个小破损虽然不影响内部结构，但却直接影响车窗的使用。他到4S 店咨询是否可以换一个新的，4S 店却建议换掉整套车窗升降系统，因为没有单独的轴承销售。为此，许小曙要支付500多元的配件和维修费。许小曙放弃了这个“昂贵”的方案，他回到公司，扫描了一个该轴承的三维模型，随即用公司制造的激光烧结3D 打印机“打印”了一个新的轴承装上了汽车。

对华曙高科而言，利用激光烧结3D 打印技术，在两小时内制造一个汽车轴承是再轻松不过的事情。

类似象牙雕刻的9层镂空套球，结构复杂的无人机机翼、发动机进气歧管、气缸盖样板，音色优美的胡琴，帮助残疾人行走的义肢……11月9日，在华曙高科的成品展示区，记者见到了一个个用3D打印技术打印出来的产品，直观地感受到了这项技术的“伟大”。

从回国组建公司，到中国首台高端选择性激光尼龙烧结设备——“Farsoon401”面世，许小曙和他的华曙高科只用了两年；

从租来的场地，到占地48亩、建筑面积近3万亩的3D打印产业基地开工建设，许小曙和他的华曙高科用了不到4年；

现在，华曙高科已成为全球3D打印领域唯一一家既制造设备，又生产材料，还从事终端产品加工服务的企业，独立构成了完整的产业链。许小曙和他的团队创下的一个个奇迹，让业界瞩目。

2009年，当3D打印在国内还鲜为人知的时候，在美国本来“过得很舒服”的许小曙回到长沙。

2009年10月，华曙高科正式成立。

许小曙曾在全球最大的3D打印设备制造商3D Systems公司担任技术总监，并作为领军人物不断推动3D打印技术的创新与发展。在业内，尤其在选择性激光烧结技术(SLS)领域，许小曙被视为技术泰斗，享有“SLS之父”的赞誉。激光烧结3D打印机甚至被称为“Xu's Machine”（许氏机器）。

然而，回国创业之初，却远没有想象的那样风光。

创业伊始，没有像样的场地，他们就在一家企业的生产车间，租了一小块地方，开始了艰难起步。

后来，那家企业自己要用场地，被逼无奈的华曙高科，又花200万元，在湖南大学科技园内租了一块地建起了1400平方米的临时车间。

“就是在这样的情况下，我们不但生产出了设备，还成功研发出了材料。”华曙高科常务副总裁陈勃生告诉记者。

2011年9月，我国首台选择性激光烧结设备——“Farsoon401”宣告面世，华曙高科成为继美国3D Systems公司、德国EOS公司之后，世界上第三家高端选择性激光烧结设备制造商。比起国际领先的同类产品，这个设备在温度控制方面有了提升，在使用尼龙材料制造时精度可以控制在0.1毫米以内。

2012年8月，国内首台出口美国的选择性激光尼龙烧结设备，从华曙高科启运。

在经历反复的试验和不断改进后，华曙高科还成功研制出用于激光烧结技术的尼龙玻璃微珠、矿物纤维和碳纤维等一系列复合材料，打破了德国对这一材料的垄断，并成功销往美国、瑞典、意大利等海外市场。该公司成为全球唯一一家既制造设备，又生产材料，还从事终端产品加工服务的企业，独立构成了完整的产业链。

现在，许小曙有足够的底气说， 3D打印，我们与国外尖端技术站在了同一水平线上。

在国际市场上，华曙高科用于激光烧结的尼龙材料，与德国赢创公司（占据全球绝大部分市场份额）的售价差不多；而首次出口美国的选择性激光尼龙烧结设备，价格与全球最大的3D打印设备制造商——美国3D Systems公司的产品，也几乎处于同一个水平线上。

华曙高科的成功，引起了全球3D打印领先制造商的高度关注，多次前来考察，并抛出合作橄榄枝。2012年，德国EOS公司高层曾先后7次造访华曙高科。

在国内，华曙高科的成功，也引起了社会各界的广泛关注。中科院多次派出专家前来调研考察。2013年1月，3D打印被首次写进湖南省政府工作报告，聚焦的目光更是从业内迅速扩展到普通大众。

越来越多的人意识到3D技术可能带给生活和经济的改变，纷纷瞄准这个市场。2012年10月以来，华曙高科有6台3D打印机交付国内用户。目前，华曙高科订单量不断增加，但受厂房规模限制，生产规模远跟不上市场需求。

2013年6月，华曙高科3D打印产业基地在长沙高新区开工建设，中国科学院湖南技术转移中心3D打印研发中心也同时挂牌。这个占地48亩、建设面积近3万平方米的产业基地，将于明年投入运行，届时可形成年产设备100台、材料100吨的产能，此后将逐年翻番。

这，意味着湖南3D打印技术研究与产品产业化，即将迈入跨越式发展的新阶段。

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3D打印:数字化制造的标志

3D打印技术,即三维打印技术，也叫快速成形技术、增材制造技术，其原理是将计算机设计出的三维模型分解成若干层平面切片，然后通过可以“打印”出真实物体的3D打印机，把打印材料按切片图形逐层增加材料，最终堆积成完整的物体。

3D打印的优势在于能实现设计制造一体化，因此它是数字化制造的重要标志。与传统制造业的“减材制造技术”不同，3D打印遵从的是加法原则，不再需要传统的刀具、夹具和机床，可以直接将计算机中的设计转化为模型，直接制造零件或产品，从而极大地缩短产品的研制周期，提高生产率和降低生产成本。目前，该技术已用于工业设计、建筑、工程和施工（AEC）、汽车、航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程以及许多其他领域。

3D打印技术最早可追溯至1984年,世界上第一台3D打印机诞生于1986年。 我国从上世纪九十年代研发增材制造技术，研发出光固化、金属熔敷、陶瓷成形、激光烧结、金属烧结、生物制造等类型的增材制造装备和材料，选择性激光烧结技术被公认为3D增量制造技术的最佳途径。

在美国，政府已将3D打印与人工智能、机器人作为重振制造业的三大支柱。我国工信部也正在组织研究制定3D打印技术路线图、中长期发展战略、3D打印技术规范和标准。